修模是国内外对于挤压材平面度不良最常用的解决方法，铝电机外壳通过这种方法的优点是适用范围广，基本所有的挤压材都可以采用这种处理方法，铝电机外壳缺点是需要终止生产，模具处理好以后再次上机试模，费时、费力，同时也不利于节能降耗。该板材的平面间隙不良，主要是和模具的流速不均有关，通过改变导流坑的大小或角度，再或是改变工作带的长短来有效的调整金属流速，以便流速均匀，消除平面间隙不良的缺陷。该类板材在生产初期一般采用这种方法，有的模具修模一次就可以解决平面度问题，有的模具需要三次甚至更多次才能彻底解决平面度问题，这不仅和模具本身有关，同时和修模工人的技术水平也有较大关系。

不同大小的电机有很多种不同的铝电机外壳加热器，但是各种不同的电机壳加热器特征都是相差不大。电机壳加热器针对电机生产企业的装配线设计，具有很强的匹配性，尤其在对铝机壳加热方面起到节电省时、快速便捷的效果。1、数字时间控制，到达设定时间自动跳断功能，过热、过载保护；2、即开即用，性能稳定，安全可靠，保养简单，使用寿命长；3、工频感应式加热，机壳均匀受热并等量膨胀。热效率高，加热速度快；4、铝电机外壳加热到180度时内孔膨胀约30~40丝米，满足热套装配；5、操作简单便捷、节电省时，适用于装配线长期连续性加热工作；6、无易损配件，不需外购件，设备质保期一年，随时提供技术支持；7、摇臂回转式轭铁直接穿套电机铝壳，铝机壳取放方便。

铝电机外壳对加工精度的要求很高，为了达到尺寸要求，一般在切削加工时都会对程序做出相应的设置以满足相应的精度要求。然而对于加工电机壳往往会有忽略的环节，致使影响了电机壳的加工精度。影响铝电机外壳加工精度的因素：1、加工过程中，由于筒身零件属于薄壁套类零件，装夹刚性及加工刚性均较差，容易产生振动，导致部分尺寸超差。2、机床冷却系统出现故障，导致工件加工过程中持续高温，产生热变形。3、机床主轴轴承存在问题，振动剧烈，影响尺寸精度。4、内孔深度尺寸较长，内孔刀具伸出长度过长或没有适当的装夹系统，导致内孔表面出现振纹等。

安徽电机外壳加工就是薄板五金件，也就是可以通过成形，冲压，弯曲，拉伸等手段来加工的零件，一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件。内高压成形技术通过控制内压力和材料流动来达到成形中空零件目的的材料成形工艺，是铝电机外壳成形方式的一种。内高压成形技术是近年才出现的一种成形新技术，并且是目前国际上的一个研究前沿。各种连接件根据其结构特点，既可以用内高压成形法一次成形，也可先用一般挤压方法制成型材，然后用内高压成形法矫形，通过内部加压和轴向加力补料把管坯压入到模具型腔使其成形。由于内高压成形性能优良，设计的自由度大，一个内高压成形件可以代替由几个零件焊接成形的工件，因此避免了焊接产生的扭曲和变形，具有较高的尺寸精度和力学性能。其主要优点为：减轻质量、节约材料。